3.GENERALIDADES DEL PRODUCTO: UVA DE MESA EN PIURA La uva de mesa es una especie trepadora de hoja caduca, que puede llegar a medir 17 metros o más si no recibe cuidados. Las flores pequeñas y verdosas, ordenadas en racimos, preceden a la uva, de color casi negro, verde, rojo o ámbar. Botánicamente, el fruto es una baya, más o menos globular y en cuya pulpa jugosa se encuentran las semillas Su riqueza en azúcares, les convierte en una de las frutas más calóricas. Las uvas cultivadas en regiones frías suelen tener menos azúcares que las cultivadas en terrenos cálidos y secos. Entre los minerales, el potasio es el más abundante y se encuentra en mayor cantidad en la uva negra; mientras que el magnesio y el calcio están en cantidades moderadas y son más abundantes en la uva blanca. El Perú produce uva durante todo el año. Solo en las regiones de Ancash, La Libertad, Lambayeque y Piura se puede producir uvas de excelente calidad todos los meses del año. Su riqueza en azúcares, les convierte en una de las frutas más calóricas. Las uvas cultivadas en regiones frías suelen tener menos azúcares que las cultivadas en terrenos cálidos y secos. Entre los minerales, el potasio es el más abundante y se encuentra en mayor cantidad en la uva negra; mientras que el magnesio y el calcio están en cantidades moderadas y son más abundantes en la uva blanca. El ácido fólico interviene en la producción de glóbulos rojos y blancos, en la síntesis material genético y la formación anticuerpos del sistema inmunológico. La vitamina B6 ayuda a mantener la función normal del cerebro, actúa en la formación de glóbulos rojos e interviene en el metabolismo de las proteínas. El potasio es necesario para la transmisión y generación del impulso nervioso, para la actividad muscular normal e interviene en el equilibrio de agua dentro y fuera de la célula. Esto permite abastecer la cantidad demandada de este cultivo a nivel mundial durante el periodo de baja producción por parte de los principales exportadores y consumidores de uva, sobre todo durante el periodo diciembre – marzo, debido a que es durante esta época en donde los principales mercados mundiales carecen mayoritariamente de este producto. A nivel nacional, se aprecia una tendencia creciente de la superficie cosechada, volumen de producción y rendimiento por hectárea a partir del año 1999. Esto debido fundamentalmente al incremento de los cultivos de exportación, que presentan rendimientos de aproximadamente 22 TM/ha; a diferencia, los cultivos tradicionales tienen en promedio 11 TM/ha. En el 2001, el 69% de la producción nacional de uva se destinó para uva de mesa, y sólo se exportó el 9% (8,089 TM) 3.1. MATERIALES UTILIZADOS EN LA EMPRESA 3.1.1. MATERIA PRIMA: Variedades de Uva: • RED GLOBE • SUGRAONE SEEDLESS • FLAME SEEDLESS, • CRIMSON SEEDLESS • THOMSON SEEDLESS 3.1.2. INSUMOS EMPLEADOS • Agua destilada • Alcohol 95º GL • Papel tissue • Dioxide de azufre 3.1.3. MATERIALES EMPLEADOS • Tijeras • Calibradores • Cajas plasticas • Estocas • Jabas plasticas • Calculadoras 3.1.4. MAQUINARIA Y EQUIPOS • Balanzas • Refractómetro • Termómetros • Cámara de congelado 3.3. PROCESO DE EMPAQUE DE UVA 3.3.1. PLANTA DE PROCESOS DE EMPAQUE DE UVA En el año 2001, luego de concluida la campaña 2000-2001, tres agricultores peruanos con tierras en las zonas de Tambogrande, alto Piura, Cieneguillo y Motupe, decidieron consolidarse asociándose en la exportación conjunta vía una planta de empaque para la exportación. Así la empresa EMPACADORA DE FRUTAS TROPICALES SAC, para inicios de 2003 se transforma en una empresa agro exportadora de frutas y vegetales El consorcio Norvid tiene como producto de exportación la uva de mesa, en este caso la Red Globe en primera línea y esta haciendo investigaciones y desarrollo de otras variedades para aumentar su oferta exportable. En la primera campaña en 2007 exportó 18 contenedores a mercados como Nueva York en EE.UU, España, Portugal y Holanda. La exportación de uva no está exenta de requisitos especiales, en este caso la empresa Empafrut le realiza maquila a dicho consorcio y ha muchos mas proveedores. La empresa Empafrut se dedica cien por ciento a la exportación de mango, exporta básicamente mango de las variedades Hadden, Tommy Atkins, Kent y Keit, pero también hemos exportado palta y cebolla. Nuestros productos están orientados a los mejores mercados europeos y americanos para ser distribuidos directo al consumo humano, por ser un producto fresco de reconocida calidad, en las temporadas de verano luego que termina de brindarles maquila a varios consorcios de exportación de uva, las cuales comienza su campaña en el mes de octubre y va culminando en el mes de enero. Fig. 1. Llegada de la materia prima a planta 3.3.2. ALCANCES GENERALES La Uva de mesa que se empaca en dicho proceso es de diferentes variedades pero con mayor frecuencia es la red globe. El cultivo de la uva de mesa en Piura lleva pocos años de experimentación (4 años aproximadamente). Siempre ha sido sembrada por algunos empresarios o por ayuda de ONGs. Para el proceso de empaque de uva (packing), pasa por varias etapas desde la recepción de materia prima, la selección y clasificación, calibrado, pesado y finalmente empaquetado y paletizado. Finalizado todo este proceso los pallets son llevados a cámaras para su congelación y pronta exportación. 3.3.3. FLUJOGRAMA DEL PROCESO 3.3.4. RECEPCION DE MATERIA PRIMA La materia prima es recepcionada en la rampa de proceso para su debido almacenamiento. Antes que ingrese la materia prima, se debe realizar un control de calidad del producto que ingresa, la cual cuenta con un muestreo aleatorio, el cual consiste en la recepción de de una cámara de 600 jabas, las cuales pesan cada una 10 kg y de las cuales se extraen 24 racimos La uva tiene que llegar con una temperatura de 26ºC de promedio. • Grados Brix En un rango de 14-16 • Temperaturas de las ballas En un rango de 20-26 ºC • Exceso de polvo En un porcentaje de no mayor 40% Por ejemplo de los 24 racimos sale un peso de uva con exceso de `polvo de 2.5 kg y en una regla de tres seria: 10 000 gr --------------------- 100% 2 500 gr -------------------- X X=25% • Raquis deshidratado En un porcentaje de no mayor 30% • Raquis Paludo En un porcentaje de no mayor 50% • Oídium en el raquis En un porcentaje de no mayor 25% • Oídium en vallas En un porcentaje de no mayor 10% • Valla blanda En un porcentaje de no mayor 10% • Pudrición En un porcentaje de no mayor 5% • Traslucida En un porcentaje de no mayor 20% • Fuera de color En un porcentaje de no mayor 40% • Raquis Reseco En un porcentaje de no mayor 40% Fig. 2. Recepción de la materia prima . Fig. 3. Muestreando la materia prima Fig. 4. Clasificando las muestras 3.3.5. PESADO DE LA MATERIA PRIMA La materia prima que ingresa es pesada para poder sacar el rendimiento de cada proveedor en el reporte de producción. Fig. 5. Pesado de la materia que ingresa por cámara 3.3.6. SALA DE PROCESO Una vez recepcionada la materia prima se coloca en la sala de proceso Fig. 6. Llevando la materia prima a sala de proceso Fig. 7.El producto en sala de proceso por categorías 3.3.7. CLASIFICACION Y SELECCION La uva se selecciona con diferentes parámetros, tiene que presentar las siguientes características: • Debe presentar un rango permitido de polvo En un porcentaje de no mayor 40% • Debe presentar un rango permitido de Oídium En un porcentaje de no mayor 25% • Debe presentar un rango permitido de raquis paludo En un porcentaje de no mayor 50% • No debe ser traslucida • Debe presenta un rango permitido de fuera de color En un porcentaje de no mayor 40% En la clasificación de la uva 1. Por su color • Claro Si en el racimo escogido existe mas de 10 vallas se considera claro • Oscuro Si en el racimo escogido existe mas de 10 vallas se considera oscuro 2. Por su calibre El calibre se mide por el diámetro Red Globe • M de 21-23 mm • L de 23-25 mm • XL de 25-27 mm • XXL de 27-29 mm Sugraone Seedless • L de 18-20 mm • XL de 20-22 mm Flame Seedless-Crimson Seedless • L de 19-21 mm • XL de 21-23 mm 3. Por su categoría • Primera La primera presenta varias características para su exportación  Oídium leve En un porcentaje de no mayor 10%  Debe presentar un rango permitido de raquis paludo En un porcentaje de no mayor 10%  Debe presentar exceso de polvo permitido En un porcentaje de no mayor 5%  No debe presentar vallas blandas  No debe presentar raquis reseco y deshidratado • Segunda  Oídium moderado En un porcentaje de 11-25 %  Debe presentar raquis paludo moderado En un porcentaje de 11-.50 %  Debe presentar exceso de polvo moderado En un porcentaje de 11-.40 %  Raquis deshidratado moderado es decir raquis aun verde Fig. 8. Se clasifica por su calibre Fig. 9. Se clasifica por su color 3.3.8. PESADO Luego del clasificado y seleccionado, las cajas plásticas con uva son colocadas en una faja, las cuales son pesadas por las operadoras. En el pesado podemos encontrar cajas de 8.2 y 4.5 El rango para las cajas de 8.2 se encuentra entre 8.200 y 8.350 El rango para las cajas de 4.5 se encuentra entre 4.500 y 4.650 Fig. 10. El producto pesado es puesto en línea 3.3.9 EMBALAJE Se realiza el embalaje de acuerdo a la categoría: • Primera Se empaca en caja cartón 8.2 kg o 4.5 kg • Segunda Se empaca en caja plástico de 8.2 kg Fig. 11. Líneas de empaque 3.3.10 PALETIZADO Las cajas de cartón o plástica del producto terminado son paletizadas en parihuelas de una altura de 19 cajas de altura y 6 cajas de base Fig. 12. Paletizado por calibre y categoría Fig. 13. Pallets terminados 3.3.11. ALMACENAMIENTO El producto terminado es llevado a cámaras de frio para llevarlo a 0ºC. Fig. 14. Pallets almacenados en cámaras de frio Fig. 15. Pallets almacenados en cámara 3.3.12. DESPACHO El producto es embarcado en contenedores previamente acondicionados para mantener la cadena de frío, los cuales son controlados y verificados antes y después de realizar la carga. Un contenedor tiene la capacidad para albergar hasta 2280 cajas aproximadamente. Esto dependerá de la distribución y del tamaño del conteiner. Fig. 16. Ubicación del conteiner para su despacho Fig. 17. Colocando en frio al conteiner CAPITULO IV ACTIVIDADES REALIZADAS (Control y Producción de la uva) 4.1. CONTROL DE INVENTARIO PARA EL PROCESO DE EMPAQUE En este punto hago referencia de que tenia la obligación de llevar un exhaustivo control de todos los insumos para la campaña, verificar la cantidad en stock para poder disponer de ordenes de enviar un documento para poder pedir nuevos materiales que se iban ha utilizar, aquí quiero dar ha conocer todos los insumos utilizados para el empaque y a la vez poder dar ha entender cuantos cajas se necesitan para un pallets y diferentes características. Generadores Generador con múltiples celdillas, de papel recubierto con barreras elaboradas en base a polímeros, que contienen en su interior metabisulfito de sodio. Se presentan en 1 fase (rápida o lenta) como también en 2 fases (rápida + lenta). Dirigidos para tránsitos y/o guardas de hasta 140 días, enfocados a los mas diversos y exigentes mercados. Esta línea de generadores es la de mayor reconocimiento a nivel mundial por su eficiente generación de anhídrido sulfuroso. Papel Absorb Pad Es una eficiente alternativa para el manejo de la humedad producida al interior de los embalajes que prolonga significativamente la vida útil del generador, previniendo los posibles blanqueamientos producidos por una sobre exposición al gas. Consiste de una combinación de una o varias hojas de papel especialmente formulado para el embalaje de frutas que presenta una textura gofrada que aumenta así el poder de absorción. La variación en los tipos de OSKU Pad® va desde el gramaje del papel, las distintas capas de papel utilizadas y las diferentes medidas de acuerdo con los tamaños de cajas de exportación actualmente en el mercado. Es un producto biodegradable y reciclable. Bolsas Contenedoras Colores: transparente y blanca Ideales para el cierre de cajas de frutas u hortalizas, estas bolsas de polietileno de baja o alta densidad 100% virgen se encuentran disponibles en diferentes tamaños, fuelles y perforaciones. Clamshell Opción de embalaje, que ofrece una excelente presentación para la fruta gracias a su transparencia. Incorpora perforaciones verticales que permiten tanto la circulación de aire fresco en su interior como la penetración de anhídrido sulfuroso Cajas Plásticas Solución multiuso para la cosecha, el almacenaje, el transporte y la exportación de productos, que gracias a su estructura de polietileno o polipropileno tiene una alta resistencia a los golpes y temperaturas extremas, además de ser apilable y compatible. Posee una excelente superficie de ventilación y desliza perfectamente en líneas de polines. Vamos a dar un alcance de los insumos utilizados: Caja de 8.2 kg • 01 Caja de Cartón o plástico Para Uva x 8.2 kg. Norvid Plegable • Papel Sulfito 45 x 50 cm.( 2 planchas) • 01 Bolsa Camisa Contenedora Perforada 95 x 65 cm. • 09 Bolsas Polibag Perforada PLU # 4636 ( contienen uva) • 01 Papel Apsorb Pad - Unilaminar Perforado 37 x 47 cm. • 01 Generador Max 2 Unidireccional 26 x 46 cm. 07gr. • 01 Tapa Troqueladas Para Caja de Uva x 8.2 kg. Caja de 4.5 kg • 01 Caja de Cartón Para Uva x 4.5 kg. Norvid Plegable • Papel Sulfito 45 x 50 cm.( 1 plancha) • 01 Bolsa Camisa Contenedora Perforada 85 x 55 cm. • 04 Bolsas Polibag Perforada PLU # 4636 ( contienen uva) • 01 Papel Apsorb Pad - Unilaminar Perforado 27 x 37 cm. • 01 Generador Max 2 Unidireccional 23 x 33 cm. 07gr. Caja de 5.0 kg • Caja de Cartón Para Uva x 5 kg. Sin Impresión • Papel Sulfito 45 x 50 cm.( 2 planchas) • 01 Bolsa Camisa Contenedora Perforada 95 x 65 cm. • 10 Caja Plástica Clamshell x 1.0 LB • 01 Papel Apsorb Pad - Unilaminar Perforado 37 x 47 cm. • 01 Generador Max 2 Unidireccional 26 x 46 cm. 07gr. Generalmente estas cajas clamshell se utiliza para uva Thompson seedless y sugraone seedless cuando los racimos son pequeños, cada caja plástica de clamshell pesa 500 gr y esta clasificadas por el color que presenta la uva, amarillo o verde y no se puede mezclar.los colores. PALLETS CAJA CARTON 8.2 KG • 108 cajas • 108 stickers (Norvid) • 01 pallichin  Variedad  Calibre  Nro de pallets  Total de cajas CAJA PLASTICA 8.2 KG • 114 cajas • 114 stickers (Piruva,Rayers) • 01 pallichin  Variedad  Calibre  Nro de pallets  Total de cajas CAJA CARTON 4.5 KG • 170 cajas • 170 stickers (Norvid) • 01 pallichin  Variedad  Calibre  Nro de pallets  Total de cajas CAJA CARTON 5,0 KG • 100 cajas • 100 stickers (Norvid) • 01 pallichin  Variedad  Calibre  Nro de pallets  Total de cajas CONTENEDOR  Caja cartón 8.2 kg 20 pallets  Caja plástica 8.2 kg 20 pallets  Caja cartón 4.5 kg 20 pallets  Caja cartón 5.0 kg 20 pallets Consorcio Norvid S.A.C. R.U.C. 20525966888 05/01/2011 Stock Físico de Insumos para EMPAQUE UVA. ( Propiedad de Consorcio Norvid S.A.C. - Campaña 2010 ) D e s c r i p c i o n Unid. Stock en Consumo Max. Alcanza P/ De Med. Almacén Por Contenedor N° Contedores Papel Sulfito 45 x 50 cm. Kg. 270.50 22.80 11.86 Papel Apsorb Pad - Unilaminar Perforado 27 x 37 cm. Unid. 8,000 3,400 2.35 Papel Apsorb Pad - Unilaminar Perforado 37 x 47 cm. Unid. 105,000 4,560 23.03 Bolsa Camisa Contenedora Perforada 85 x 55 cm. Unid. 7,000 3,400 2.06 Bolsa Camisa Contenedora Perforada 95 x 65 cm. Unid. 35,000 2,280 15.35 Bolsa Polibag Perforada PLU # 4636 Unid. 70,000 20,520 3.41 Bolsa Polibag OPPENHEIMER ZIPPER PLU # 4636 Unid. 24,000 20,520 1.17 Bolsa Polibag WIDE POLY PLU # 4022 Unid. 0 13,600 0.00 Bolsa Polibag WIDE POLY PLU # 4023 Unid. 0 13,600 0.00 Generadores Max 2 Unidireccional 26 x 46 cm. 07gr. Unid. 2,500 2,280 1.10 Generadores Max 2 Unidireccional 23 x 33 cm. 07gr. Unid. 0 3,400 0.00 Cartón Corrugado 36 x 47 cm. Unid. 0 2,280 0.00 Tapas Troqueladas Para Caja de Uva x 8.2 kg. Unid. 22,950 2,160 10.63 Sticker Adhesivo NORVID. ( Nuevo ) Unid. 20,000 2,280 8.77 Sticker Adhesivo DOLE ( Nuevo ) Unid. 7,900 3,400 2.32 Sticker Packed BY. Color Guinda Unid. 0 3,400 0.00 STICKER PARA LA CHINA ( ASIA ) Blancos Unid. 5,000 2,280 2.19 Sticker Adhesivo NORVID CLAMSHELL THOMPSON SEEDLESS x 0.5 Kg. Unid. 11,088 20,000 0.55 Sticker Adhesivo NORVID CLAMSHELL SUPERIOR SEEDLESS x 0.5 Kg. Unid. 8,346 20,000 0.42 Sticker Adhesivo Código de Barra. ( P/Pallet DOLE) Unid. 650 2,280 0.29 Sticker Adhesivo NORVID CLAMSHELL CRIMSON SEEDLESS x 0.5 Kg. Unid. 5,000 2,280 2.19 Sticker Adhesivo WITH SEEDS Unid. 20,000 2,280 8.77 Sticker Adhesivo RED GLOBE BRASIL Unid. 500 2,280 0.22 Sticker Adhesivo PIRUVA Unid. 0 2,280 0.00 Sticker Adhesivo # 4022 Unid. 22,500 13,600 1.65 Sticker Adhesivo # 2023 Unid. 0 13,600 0.00 Sticker Adhesivo P/China ( Rojos ) Unid. 17,000 2,280 7.46 Termógrafos Log Tag. Mod. SRIC - 4. ( P/Embarque ) Unid. 19 1 19.00 Planchas Caja Plástica Plegable Mod. ICA 117. Unid. 700 2,280 0.31 Caja Plástica Clamshell x 1.0 LB Unid. 97,800 20,000 4.89 Caja de Cartón Para Uva x 8.2 kg. Norvid Pegable Unid. 15,240 2,160 7.06 Caja de Cartón Para Uva x 4.5 kg. Norvid Pegable Unid. 11,705 3,400 3.44 Caja de Cartón Para Uva x 05 kg. Sin Impresión Unid. 6,080 2,100 2.90 Caja de Cartón Para Uva x 8.2 kg. Genérica Autoarmable Unid. 2,280 2,100 1.09 ARMADAS Caja de Cartón Para Uva x 8.2 kg. Norvid Pegable Unid. 2,620 2,160 1.21 Caja de Cartón Para Uva x 4.5 kg. Norvid Pegable Unid. 760 3,400 0.22 Caja de Cartón Para Uva x 05 kg. Sin Impresión Unid. 1,520 2,100 0.72 Caja de Cartón Para Uva x 8.2 kg. Genérica Autoarrmable Unid. 1,836 2,100 0.87 4.2. EVALUACION Y CONTROL DEL RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD RENDIMIENTO Hace referencia al resultado obtenido al final de la etapa de producción. Se obtiene de la relación entre el producto terminado y la materia prima disponible. De esta manera resulta: Rnto= (producto terminado /materia prima disponible) 4.2.1. PRODUCTIVIDAD La productividad es, sobre todo, una actitud de la mente. Ella busca mejorar continuamente todo lo que existe. Está basada en la convicción de que uno puede hacer las cosas mejor hoy que ayer y mejor mañana que hoy. Además, ella requiere esfuerzos sin fin para adaptar actividades económicas a condiciones cambiantes aplicando nuevas teorías y métodos. Sabemos que hoy día no es competitivo quien no cumple con calidad, producción, bajos costos, tiempos estándares, eficiencia, innovación, nuevos métodos de trabajo, tecnología y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de cuidado en los planes a largo y pequeño plazo. Que tan productiva o no sea una empresa podría demostrar el tiempo de vida, de dicha corporación, además de la cantidad de producto fabricado con total de recursos utilizados. El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados. Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de productos. Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad entran a juego otros aspectos muy importantes como: Calidad: La calidad es la velocidad a la cual los bienes y servicios se producen especialmente por unidad de labor o trabajo. Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital. Salidas: Productos. 4.2.2 . MEDIDA DE LA PRODUCTIVIDAD La productividad se define como la relación entre insumos y productos, en tanto que la eficiencia representa el costo por unidad de producto. Por ejemplo: La fórmula que se utiliza es: Productividad = kilogramos de producto terminado Insumos empleados 4.3. EVALUACION Y CONTROL DE LA CALIDAD La calidad total es un proceso de mejora continua de la calidad y de la productividad de todos los procesos que se llevan a cabo en una organización con el fin de satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes (actuales y potenciales) y mejorar la competitividad y rentabilidad de la organización mediante la potenciación y utilización al máximo de todos los recursos humanos existentes en la organización. La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla, se fabrica". Finalmente llegamos a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de la Calidad Total. El camino hacia la Calidad Total además de requerir el establecimiento de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad. Demanda vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación. El proceso de alcanzar los objetivos de calidad de EMPAFRUT S.A.C durante las operaciones tiene en cuenta lo siguiente: 1.- Implementar sistemas de calidad 2.- Optimizar los procesos. 3.- Rentabilizar procesos. 4.- Tener personal capacitado. 5.-Cumplir con los requisitos del cliente. 4.3.1. PARA LOGRAR EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD 1.- Probar la necesidad de mejoramiento. 2.- Identificar los proyectos concretos de mejoramiento. 3.- Organizar para la conducción de los proyectos. 4.- Organizar para el diagnóstico o descubrimiento de las causas. 5.- Diagnosticar las causas. 6.- Proveer las soluciones. 7.- Probar que la solución es efectiva bajo condiciones de operación. 8.- Proveer un sistema de control para mantener lo ganado. 4.3.2. CONTROL DE CALIDAD A LO LARGO DEL PROCESO El seguimiento de las buenas practicas de manufactura (BPM) así como los procedimientos de saneamiento e higiene en la planta, son puntos de control para reducir o evitar la contaminación general, y estas medidas de control deben ser vigiladas dentro de la rutina diaria. Los métodos y materiales de envasado normalmente se especifican en el contrato de venta. La higiene de la planta, así como la higiene del personal y el saneamiento son PCC en la prevención de la contaminación de los productos por microorganismos, suciedad o cualquier otro material extraño durante la elaboración. La severidad (riesgo) de este peligro varia según las condiciones locales (diseño e instalaciones) y el uso futuro del producto. Por esta razón, debe elaborarse una descripción detallada de los requisitos en cada caso. Estas instrucciones deben especificar con precisión cuando limpiar y sanear, cómo hacerlo, quien es el responsable, el equipo y los productos químicos a emplear, etc. 4.4.3. LAVADO Y DESINFECCION DE MANOS 4.3. CONTROL DE CALIDAD DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA DE DIFERENTES PROVEEDORES Realizada las medidas de los grados brix, media la temperatura, realizaba un análisis visual para poder cerciorarme de la calidad como ingresaba la uva, si llevaba exceso de polvo, oídium avanzado, raquis paludo o vallas blandas, etc. Estos resultados los comparaba con los resultados que eran obtenidos por el control de calidad de recepción. Verificaba los pesos de cada cámara para poder saber cuantas toneladas enviaba cada proveedor. Dentro de los proveedores mas exigentes teníamos:  ECOSAC  NAVARRO FRUIT  TUNGASUCA  AGROGRACE  AGROEXPORTACIONES NO-PERU Fig. 18. Control de calidad del producto 4.4. CONTROL Y SUPERVISION EN LINEA DE PROCESO (PACKING) En línea de proceso, me encargaba de supervisar que el personal sea eficiente en su tarea encargada, que las controladoras estén siempre pendientes de la fruta que era seleccionada y descartada. Verificaba que no confundan las categorías y el calibrado, que no estén dejando pasar uvas con las siguientes características. • Racimos con exceso de polvo • Racimos paludos • Racimos con Oídium • Vallas Blandas • Racimos fuera de color • Racimos Traslucidos Todo el tiempo que estuve en línea de proceso, podía percibir una deficiencia en selección, porque descartaban demasiada fruta que estaba acta para ser empaquetada y tenia que estar atento para poder rescatar al menos una parte de lo descartado, puesto que el proceso avanzaba muy rápido y se hacia difícil rescatar la totalidad de la fruta. A los obreros se les brindaba las pautas necesarias para la clasificación y selección, para que el producto sea aceptado por control de calidad de producto terminado, pero aun así teníamos que estar atento y ser rápidos para poder estar chequeando las líneas para no permitir el ingreso de uva no aceptable. Cada línea contaba con la presencia de dos supervisoras y una encargada control de calidad de línea de proceso, las cuales estaban capacitadas para poder detectar rápidamente la uva que no debía pasar ha proceso. Luego de selección y clasificado, tenia que prestar énfasis al peso de la uva que generalmente esta en un rango que las personas encargadas en el peso debían seguir estrictamente, porque si pesaban mal, teníamos problemas en los reportes de producción. El rango del peso de la caja de 8.2 kg se encuentra entre 8.200—8.350 kg y el de 4.5 kg se encuentra entre 4.500- 4.650 kg. En embalaje tenia que estar atento en el uso adecuado de los insumos para el embalaje de la uva y que coloquen bien los generadores, el papel absorpad, las bolsas con su respectiva categoría. Fig. 19. Embalaje del producto terminado El producto terminado es paletizado por calibres, en diferentes parihuelas, aquí estaba pendiente que los pallets lleven la calibración correcta, la variedad y la codificación del juliano que consistía 100 10 01 345 Cód. del proveedor Cód. de Empafrut Cód.de Norvid Fecha del día del año Los tres primeros y los tres últimos cambian de acuerdo al proveedor y el día de producción, por ejemplo: 100 Ecosac 200 Tungasuca 300 Agrograce 400 Agroexportartaciones Nor Peru 500 Navarro Fruit 600 JBS Los últimos tres digitos representan el día numéricamente que va desde 001-365 es decir el día que el producto terminado se llevo ha cámara. En el área de producto terminado, se realiza un control de calidad para poder saber en que condiciones el producto esta siendo examinado desde calibrado y si no esta pasando blandas o oídium. Fig. 20. Control de calidad del producto terminado Lugo que los pallets estaban terminados eran llevados para agregarles mediante una pistola dióxido de azufre es decir realizaban 114 disparos, uno por caja, el olor era característico y no era muy prudente porque cerca estaba todo el personal de embalaje, el cual causaba malestar dentro de los obreros, el que manipulaba esta pistola estaba cubierto con una mascara para su protección. 4.5. CONTROL DE EMBARQUE Y DESPACHO Los pallets que se les agregaba el dióxido de azufre. Eran colocados cerca de la puerta de la cámara, los cuales eran llevados a los túneles, para poder obtener la adecuada temperatura para poder ser embarcados y llevados a 0 ºC. En cámara se encontraba una deficiencia en distribución de cámara de todos los pallets que se encontraban, estaban desordenados por diferentes empresas que dicha empresa les realiza maquila, en dichas empresas tenemos al: • CAP • NORVID • CAMPOSOL • INKALAND El problema se daba al momento en que era de embarcar y teníamos la relación de los pallets que iban hacer enviados y demorábamos por que no era posible localizarlos entre filas y filas y a veces sacaban pallets por pallets y no localizábamos el pallets que iba ser enviado, el numero de pallets iba en el palichin pero no era suficiente. VARIEDAD/VARIETY Nº PALLET CALIBRE/SIZE CAJAS/BOXES CLIENTE/CUSTOMER Los embarques se realizaban con la presencia de SENASA, los cuales realizaban un control de calidad de los pallets que iban hacer enviados y ver si cumplían las especificaciones de temperatura, de mosca de la fruta. Había dos tipos de embarque: • Embarque con tratamiento • Embarque sin tratamiento Los embarques sin tratamiento simplemente se le controlaba la temperatura de los pallets de 0ºC, no habían muchas exigencias, estos embarques generalmente se iban Latinoamérica. Los embarques con tratamiento eran los que llevaban sensores, generalmente eran tres sensores, como eran 20 pallets se colocaban en diferentes pallets y la normalización de los países que iban hacer enviados. Los países que pedían con tratamiento los embarques eran USA y CHINA. En USA los pallets que llevaban los sensores de temperatura eran el 01,11.16 que mientras que para CHINA los pallets que llevaban los sensores eran 01, 17,18, en ambos casos en la computadora que eran conectados los sensores tenían que mantener un rango de -1.5 a 0 ºC para poder seguir embarcando y que pueda salir el contenedor. Fig. 21. Contenedor colocándose para el despacho Fig. 22. Terminado de embarcar el contenedor 4.6. PROBLEMAS DETECTADOS 4.6.1 Área de logística La distribución de los insumos de diferentes consorcios que les realizaba maquila la empresa se confundían por motivo de su parentesco y se creaba la confusión al momento de realizar inventario físico. Los almacenes estaban mal distribuidos por el cual nuestros insumos ya sea cajas plasticas que llegaban en traíles eran descargados después de 2 días. 4.6.2 Área de Mantenimiento Las maquinas que realizaban los ensambles de las planchas de cartón tenían fallas en pleno momento de producción y su compostura demoraba suficiente y a veces tenían que parar la producción. 4.6.3 Área de Embarque o despacho En el momento de embarque, los pallets que iban hacer exportados, nos demorábamos demasiado al localizarlos, porque los buscábamos a ciegas porque no había un debida distribución, no solo se encontraba NORVID, sino también CAMPOSOL, CAT, INKALAND, FRUIT Chincha a los cuales les brindaban servicios. V. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN 5.1 Área de logística .Una solución óptima era de distribuir los espacios necesarios para cada consorcio y codificar para no tener problemas en el momento de entregar el material o los insumos. Era una redistribución el consorcio que mas exportaba era el debía tener mas espacio y a la vez ponerse de acuerdo con cada empresa para que no envíen material que tenían de sobra y no era necesario y así poder ir día a día dando holgura a los almacenes. 5.2 Área de Mantenimiento Lo mas optimo para asegurar el rendimiento y las fallas es tener un constante mantenimiento y en cada cambio de turno revisarla y realizar un stock de cajas cartón por si las maquina falla. .Otra solución seria utilizar dos maquinas y en el momento que falle una la otra cubra su rendimiento y no tenga problemas la producción. 5.3 Área de Embarque o despacho Una solución que se me ocurrió en los momentos que estuve en embarque o despacho para este tipo de problema, era realizar paletas de identificación que irían arriba del pallets donde debe ir la empresa, el numero de pallets, la categoría, VI. CONCLUSIONES • En el período del desarrollo de las Prácticas PRE-profesionales logré ganar experiencia en el control de procesamiento industrial, trabajo en grupo y planteo de posibles soluciones; poniendo en práctica los conocimientos adquiridos durante mi formación académica. • Durante el periodo de prácticas adquirí conocimientos tales como estrategias para mejoras del rendimiento, calidad y productividad; costos de producción, minimización de costos, metodologías del trabajo grupal, procesos de producción; que me servirán de experiencia para una posterior experiencia laboral. • La capacitación para todas las áreas de la empresa siempre es de vital importancia en todo proceso de innovación y competición el mercado laboral. • Para el área de producción la función del control de calidad es una organización de servicio, para interpretar las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia en la fabricación de los productos para que la producción alcance las especificaciones requeridas por los clientes. • Logré familiarizarme y desenvolverme dentro de esta Planta Agroindustrial, en cada una de sus áreas teniendo en cuenta siempre las reglas y normas establecidas dentro de la empresa. . VII. BIBLIOGRAFÍA 7.1. Libros consultados • SANHUEZA, C. 2004. Efecto del uso de generadores de SO2 de diferente barrera y tipo de embalaje, sobre algunos parámetros de calidad y condición, en uva cv. Red Globe • BERGER, H. 1995. Acondicionamiento, envases y fumigación de uva de mesa 7.2. Páginas consultadas • www.Packing, Envases para Uvas y Frutas Goteros Certificados, Bolsas Contenedoras y Uveras, Absorb Pad, ClamshellPacking, Envases para Uvas y Frutas Goteros Certificados, Bolsas Contenedoras y Uveras, Absorb Pad, Clamshell • www.indexmundi.com • www.monografias.com • www.informaccion.com • http://www.infoagro.com/frutas/frutas_tropicales/uva.htm CAPITULO VIII ANEXOS Etiquetas de diferentes proveedores de exportación de uva Fig. 23. Etiqueta Norvid categoría I Fig. 24. Etiqueta Festival Fruits categoría I Fig. 25. Pallet de exportación

Elaboracion de chifles

FLUJO DE OPERACIONES para el Proceso de elaboración de chifles

a) Definición del producto

Los plátanos verdes pueden constituirse en un alimento de excelente sabor para la población en general. La fritura y sazonado de rodajas de plátano le confieren un sabor agradable

b) Descripción del Proceso

Recepción.-Los plátanos son recibidos en la planta de proceso

Selección.-Primero se seleccionan los plátanos verdes poco antes de madurar, de variedades grandes, con un buen estado sanitario. Es importante esta etapa ya que si estuvieran maduros se produciría Reacciones enzimática, la cual daría un aspecto parduzco al producto final, el cual no es aceptado por el consumidor, ya que no es el color característico de los chifles.

Pelado.-Con un chuchillo de sierra se procede a cortar las puntas de ambos extremos del plátano y luego con un cuchillo sin punta y sin filo se pela cuidadosamente evitando algún maltrato a la pulpa.

Corte.-Se procede a cortar transversalmente en hojuelas de 1 a 1.5 mm de espesor. Para ello se emplea una laminadora (cortadora manual).

Cocción.-Las hojuelas ingresan a la freidora. Se someten a la operación de fritura en aceite vegetal previamente elevado a la temperatura de 150ºC. El proceso de fritura, dura entre 3-5 minutos aprox. Evitar reacción de Maillard (oscurecimiento no enzimático por exceso de temperatura). Evitar contacto con la superficie del perol de acero inoxidable.(ver www.yacon-caprino.blogspot.com).

Escurrido.-Debe escurrirse las hojuelas y eliminar el exceso de aceite empleando un papel absorbente por un tiempo mayor a 1 hora.

Sazonado.-Luego se sazona los chifles con sal (no más de 1.5 %). Esto tiene por objeto mejorar el sabor del producto, y se homogenizan para así se logre una buena distribución de las partículas de sal en todas las hojuelas

Embolsado.-Las hojuelas ya fritas deben estar a temperatura ambiente para ser colocadas en bolsas de polipropileno de diferentes tamaños según su presentación y además se le añade unos granos de cancha. Las presentaciones actuales son de 0.5, 1.0, 2.0, 3.0, 4.0, 5.0 y 7.0 nuevos soles.

Sellado.-Las bolsas son selladas herméticamente y etiquetadas, tratando de dejar la menor cantidad de oxígeno (aire) dentro de ella, ya que produce oxidaciones de la grasa.

Almacenado.-Finalmente son almacenadas en cajas de cartón listas para ser distribuidas.

IMÁGENES DE ACTIVIDADES REALIZADAS

El proceso empieza con la recepción de los plátanos para ser seleccionados tomando el criterio según el estado de madurez

Proyecto a financiar:CUANTIFICACION DE ACRILAMIDA y AZUCARES EN LA ALGARROBINA

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MEJORANDO LA CALIDAD DE LA ALGARROBINA PARA CONSUMIR CON SEGURIDAD
No solo es procesar y promocionar un alimento con valor agregado; sino también realizar sus respectivos análisis químicos y físicos con frecuencia del producto, con mayor razón cuando sospechamos de su presencia de algunos metabolitos generados por sus procesos a altas temperaturas, esto por descubrimiento e investigaciones que se hacen en otros países como es el caso de la acrilamida, sustancia que aun no se encuentra cuantificada en la normatividad técnica peruana (INDECOPI).
Esto se ve justificado por el descubrimiento desde el 2002 de la presencia de acrilamida en alimentos por la Swedish National Food Administration que alerto a las autoridades alimentarias mundiales, norteamericanas y europeas (FAO, FDA, OMS) ya que la acrilamida es un potencial cancerígeno humano con poder genotóxico. La formación de acrilamida se produce en alimentos ricos en carbohidratos (como patatas y cereales) cuando son tratados térmicamente a temperaturas superiores a 120 ºC.(según Morales Francisco, 2005).
Por ello si lo llevamos a nuestra realidad es necesario determinar el contenido en acrilamida de los alimentos, especialmente de productos como algarrobina, papas fritas, plátanos fritos, camotes fritos y otros fuentes de carbohidratos que consumimos para poder conocer si dichos productos contienen acrilamida y si se encuentran dentro de los limites permisibles, también para elaborar una base de datos y conocer su ingesta diaria por parte de la población Peruana. Hasta la fecha no se tienen datos a cerca de la presencia de acrilamida en alimentos piuranos, seria importante que las universidades, instituciones de salud deberían unir esfuerzo por la preocupación de analizar el contenido de acrilamida, y así conocer lo que consumimos., esta cuantificación serviría para mejorar y estandarizar los procesos minimizando los niveles de acrilamida, como es el caso del proceso de obtención de la algarrobina, para controlar parámetros de temperatura y tiempo de concentración, a igual en el caso de las papas fritas y otros, controlar temperatura y tiempo de fritura además de mejorar las condiciones de almacenamiento para que no aumente los azucares en las papas ya que estos posiblemente pueden aumentar los niveles de acrilamida; además de mejorar aspectos post cosecha del tubérculo. El oscurecimiento no enzimático que presentan estos productos (reacción de Maillard) después del proceso térmico es característico.
Actualmente hay muchos trabajos de investigación que cuantifican acrilamida en los alimentos a nivel mundial, en el Perú especialmente en la región Piura no existen trabajos de investigación de cuantificación de acrilamida en alimentos, motivo necesario para aprovechar las pasantías en convenio con universidades Peruanas con universidades europeas o instituciones como el instituto del Frio en Madrid España, que realiza cuantificaciones de acrilamida en alimentos, por que disponen de los equipos necesarios. Por ello es urgente conocer lo que consumimos, por la garantía y confianza dentro del tema de inocuidad de los alimentos.

Al respecto se realizaron analisis a 4 muestras de algarrobina adquiridas en un supermercado y en un mercado popular(Sanchez Cerro) de la ciudad de Piura; obteniendose en promedio 212 ug/kg de acrilamida. Los diferentes valores de acrilamida determinados indican que los procesos aplicados por los productores de algarrobina son tambien diferentes, de acuerdo a su tradicion, indicando que no hay un flujo de proceso en la obtencion de algarrobina estandarizado en la region Piura. Seria importante que INDECOPI muestre en sus analisis de la algarrobina la presencia de acrilamida como un parametro de control de calidad. Esto controlaria la temperatura de concentracion y el tiempo de exposicion. Tambien se debe evaluar la presencia de asparragina en la algarroba ya que este aminoacido es fuente para la formacion de la acrilamida, (la presencia de este aminoacido en el fruto algarroba puede reducirse con la enzima asparriganasa). Estos valores tanto en el producto terminado como en la materia prima nos servirian para poder aplicar buenas practicas agricolas, buenas practicas de almacenaje de la algarroba y buenas practicas de manufactura con aplicacion de un Haccp en la planta de procesos, teniendo en cuenta que los azucares reductores presentes en la algarroba se traladan al proceso de concentracion de azucares, son reactivos y puede aumentar la formacion de acrilamida en la algarrobina.

Autor: Msc. Ing. Alfredo Lázaro Ludeña Gutiérrez, egresado de la Universidad Nacional Agraria la molina, Docente de la Universidad Nacional de Piura.

lunes 24 de noviembre de 2008

Proyecto a financiar:CUANTIFICACION DE ACRILAMIDA y AZUCARES EN LA ALGARROBINA

• Autor:Ing. Alfredo Ludeña Gutiérrez: 2008
  
  
  
  I. INTRODUCCION
  El algarrobo, es una planta rústica y de gran valor económico, prospera en suelos con cierto grado de salinidad, este comienza a producir a partir del tercer o cuarto año de edad. La zona Norte del Perú, en los Departamentos de Tumbes, Piura, Lambayeque y la Libertad, la producción de algarroba es uno de los recursos naturales más abundantes en época de producción, pero que lamentablemente no es aprovechado de una forma racional, integral y adecuada.
  En la industria alimentaria, la algarroba tiene numerosos usos potenciales como la elaboración de algarrobina, harina, sucedáneo de café, polvo soluble, fibra, extracto natural de la pulpa de la algarroba, gomas a partir de sus semillas, licor, como edulcorante debido a su alto contenido en azúcares, en jugos, licores, cócteles, entre otros. La algarrobina se obtiene a partir de la algarroba, es un sub-producto que identifica la región Piura, cuya concentración de azucares es importante conocer respecto a los componentes químicos del extracto, que han sido sometido a altas temperaturas, especialmente cuando se piensa que su composición son importantes para la salud (nutraceúticos), para ello hay que determinar y cuantificar, mediante métodos de análisis recomendados por las instituciones que garantizan dichos métodos.
  
  
  II. MARCO TEORICO
  El fruto del algarrobo (Prosopis juli flora), es una vaina de 10 a 15 cm de longitud (dependiendo de la variedad), de color amarillo, que tiene muchas ventajas técnicas y nutricionales, que lo convierten en un alimento idóneo para una transformación agroindustrial orientada a la elaboración de alimentos derivados u otros productos (incluso de uso fármaco industrial).
  Sin embargo solo productos como la algarrobina y harina de algarroba, son los tradicionalmente producidos y comercializados, a pesar de existir alternativas para la producción y nuevos mercados para ingresar en el.
  El subproducto, algarrobina, se obtiene por concentración, a altas temperaturas (130 ºC aproximadamente), de los azúcares propios del algarroba, llegándose hasta 79º brix.
  Los productos concentrados como el manjar blanco, mermeladas, algarrobina, extracto de yacón, son productos de alto contenido de carbohidratos y están sometidos a altas temperaturas por tiempo prolongado; favorecidos por la reacción de maillard, que deberían ser analizados químicamente ya que la acrilamida es una sustancia que puede hacer daño a la salud.
  Según investigaciones, la acrilamida se forma durante la reacción de maillard, un proceso térmico que ofrece un color y sabor característico a productos que son sometidos a altas temperaturas durante un tiempo prolongado. Esto se observa también en productos fritos u horneados observándose un color dorado y olor propio de alimentos tostados la papa frita, galletas, el pan. Todos ellos son alimentos con alto contenido en carbohidratos. En la fritura, uno de los aminoácidos que se encuentra en mayor proporción en los carbohidratos es la asparagina, este se descompone en presencia de azúcares naturales como la glucosa, dando lugar a un subproducto como la acrilamida. Este componente, según las investigaciones no se forma de igual modo ni en todos los productos ni en todos los procesos, pero si en patatas fritas, cereales tostados, en alimentos que se han incorporados cereales o almidones.
  Según la Norma Técnica Peruana (NTP) 209.600 (2002) indica los principales requisitos que debe cumplir una algarrobina de calidad:
  
  a) Organolépticos.-
  Color: Marrón oscuro y brillante
  Sabor: Característico, dulce, ligeramente amargo y astringente, ácido.
  Aroma: Característico a algarroba
  Consistencia: Viscosa, homogénea, sin partículas visibles.
  b) Físico-Químicos.- Para algarrobina Pura.
  Determinación
  Valores
  Humedad (%) 20 a 30
  Sólidos solubles(Brix) 75 a 80
  Cenizas (%) 3 a 6
  Proteína Bruta(%) 5 a 8
  Sólidos insolubles(%) 0.4 a 0.8
  pH 4.0 a 5.5
  Densidad (g/cm3)
  1.3 a 1.4
  Azúcares Totales (%) 40 a 60
  Azúcares reductores (%) 8 a 11
  
  c) Microbiológicos
  Determinación
  Limite Permisible (UFC/g)
  Aerobios Mesófilos 102
  Hongos y levaduras 102
  Coliformes totales 102
  Coliformes fecales 0
  
  III. OBJETIVOS
  3.1.- Objetivo general
  Cuantificar la cantidad de acrilamida y azucares en la algarrobina producida en la Región Piura.
  IV. MATERIALES Y METODOS
  4.1 LUGAR DE EJECUCIÓN
  El análisis físico de la algarroba, como la obtención de la algarrobina a condiciones atmosféricas se realizará en el laboratorio de agroindustrias e industrias alimentarias de la Universidad Nacional de Piura.
  Los análisis químicos de la algarroba como del subproducto algarrobina y la concentración a vacío se realizará en los laboratorios del departamento de tecnología de alimentos y de Química de la Universidad ........ España.
  
  4.2. Materiales Y Equipos a Utilizar en el Proceso para Obtener Algarrobina
  -Ollas o Perol de acero Inoxidable para concentrar Alimentos.
  -Cocina Semi industrial a gas o soplete protegido.
  -Paletas
  -Tamices
  -Prensa
  -Refractómetro, escala hasta 80º brix
  -Envases
  -Cucharas, cucharones, de acero inoxidable.
  4.3. Etapas de Proceso Para Obtener Algarrobina
  Hay diferentes formas de proceso para obtener algarrobina y todas pueden ser aceptadas siempre y cuando trabajen con buenas prácticas de manufactura dirigido a obtener un producto inocuo.
  Para obtener algarrobina aquí se aplicara la técnica común utilizada en la región Piura, que es concentración (calor directo) a condiciones atmosféricas pero con tecnologías limpias con un compromiso de obtener un producto final de calidad.
  *Recepción y Pesado.- Se recepciona la algarroba en un almacén, para después mantenerla unos días con el fin de que los azúcares se concentren en la vaina.
  *Selección y Pesado.- Eliminando las vainas que están verdes, putrefactas, con insectos, delgadas, retirando partículas extrañas orgánicas e inorgánicas, seleccionando aquellas que están en buen estado y con presencia de azúcares(en su mayoría sacarosa) acumulado en la vaina. Pesar lo que va a proceso.
  *Lavado y Oreo.- Con agua blanda limpia se lava con el fin de eliminar las impurezas adheridas en la superficie de la vaina como polvo, tierra, etc. El oreo se realiza con el fin de eliminar el exceso de agua adherida a la vaina de algarroba.
  *Partido.- Manualmente se realiza el partido de la algarroba con el fin de dar mayor área transferencia de materia al proceso de lixiviación.
  *Cocción 1.- La vaina de algarroba que ha sido partido es sumergida en agua en ebullición con el fin de extraer los azúcares, el tiempo esta en función a la cantidad de materia prima y cantidad de agua, se puede utilizar una proporción de 1:4.
  *Filtrado.- Después de observar que el agua se encuentra con sólidos de 10 a 11 ºBrix se para la concentración con el fin de retirar la vaina partida para que sea prensada a presión.
  (Así obtener mayores rendimientos), obteniéndose un liquido filtrado, este a la vez puede ser filtrado por un tamiz con el fin de obtener un filtrado libre de impurezas. La vaina prensada, tiene alto contenido de fibra que puede ser utilizado para mezcla alimenticia para animales o para otros fines.
  Este liquido filtrado se retorna al deposito de la primera cocción (liquido que también fue filtrado) para seguir con la concentración.
  *Cocción 2.-Aquí se concentran los azúcares provenientes solo de la algarroba, realizar constante agitación para evitar que se queme los azucares, además de controlar los sólidos frecuentemente y terminar la concentración cuando este en 70º Brix, por que al enfriarse la algarrobina se concentra rápidamente a 75º Brix e incluso a 79ºBrix.
  *Envasado.-En envases esterilizados, se envasa en caliente, para luego pasar al almacén.
  Los rendimientos son variables dependerá de la tecnología utilizada, se puede obtener rendimientos de 0.35 a 0.50 litros de algarrobina/ kg de algarroba.
  Para el envasado y rotulado se debe aplicará las disposiciones de la NTP 209.038 como las siguientes disposiciones: Sólo los productos envasados que satisfagan la presente NTP podrán ser designadas con el término “algarrobina”. Esto se aplica la etiqueta del producto, así como también a cualquier declaración con fines de comercialización, sea el producto destinado a la venta al por menor o a granel.
  
  FLUJO DE PROCESAMIENTO PARA OBTENER ALGARROBINA
  Recepción y Pesado
  
  Selección y Pesado
  
  Lavado y Oreo
  
  Partido
  
  Cocción 1
  
  Filtrado
  
  Cocción 2
  
  Envasado y rotulado
  
  4.4 CUADRO Nº 2 DISEÑO EXPERIMENTAL PARA OBTENER LA ALGARROBINA (se encuentra en el original)
  T= TEMPERATURAS
  Ç= TIEMPO DE CONCENTRACION
  Bº= SÓLIDOS SOLUBLES
  Tº=TEMPERATURA
  Bº=SOLIDOS SOLUBLES
  T1=110ºC T2=115ºC T3=125ºC
  Bº1=60º Ç1 Ç2 Ç3 Ç4 Ç5 Ç6 Ç7 Ç8 Ç9 Ç10Ç11Ç12
  Bº5=68º
  Ç13
  Ç14
  Ç15
  
  La muestra será seleccionada según: menor tiempo de procesamiento, alta temperatura, grado brix, características reológicas y análisis sensorial, adecuada que presente la muestra. De aquí se seleccionaran 3 muestras obtenidas a presión atmosférica y 3 muestras a presión de vacío, con fines comparativos, para el análisis de acrilamida.
  4.5 ANALISIS FISICOS A LA MATERIA PRIMA
  1.- Medidas Morfológicas y rendimiento Físico: forma, longitud, diámetro, peso, porcentaje de bagazo (fibra).
  2.- Densidad promedio aparente
  4.6 ANALISIS QUIMICO A LA MATERIA PRIMA
  1.-Determinación de Humedad y Materia seca, por el Método de la A.O.A.C
  2.- Determinación de sólidos solubles, por Refractometría
  3.-Determinación de vitamina C, por el Método 984.26 de la A.O.A.C
  4.- Ph, Haciendo uso del Potenciómetro
  5.- Acidez Total, por Titulación
  6.- Cuantificación de Fructanos, por el método Spectrophotometric, según A.O.A.C. 999.03
  7.- Cuantificar Glucosa y fructuosa, por el método de según A.O.A.C.
  8.- Cuantificación de vitaminas, según A.O.A.C.
  9.- Cuantificación de Sacarosa, por el Método de 977.20 según A.O.A.C.
  4.7 ANALISIS FISICO QUIMICO DE LA ALGARROBINA
  1.- Cuantificar presencia de Acrilamida, por Mass Spectrometric, mencionado en Journal of Agricultural and Food chemistry – 2003.
  2. Cuantificar Fructanos totales, por el Método de Spectrophotometric, según A.O.A.C. 999.03
  3. Cuantificar Glucosa y Fructuosa, según A.O.A.C.
  4. cuantificar sacarosa en el extracto, por el Método de 977.20 según A.O.A.C.
  5. cuantificar HFM, según A.O.A.C.
  6. viscosidad, Haciendo uso del viscosímetro.
  7. Ph, haciendo uso del Potenciómetro.
  8.- Acidez Total, por Titulación
  9. Rendimiento Físico (algarrobina / materia prima utilizada).
  10. Sólidos Solubles, por refractometría.
  4.8 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
  
  
  Existe en el Original.
  
  4.9 PRESUPUESTO: (se encuentra en el original)
  ACTIVIDADES
  CANTIDAD
  € MONTO
  REACTIVOS E INSUMOS
  
  2500
  ALQUILER DE MATERIALES DE VIDRIO
  
  200
  IMPRESIÓN Y FOTOCOPIAS
  
  100
  ALIMENTACION DEL INVESTIGADOR
  4 meses
  1200
  HOSPEDAJE DEL INVESTIGADOR
  
  1600
  INVESTIGADOR
  (1)4 meses
  3500
  ASESOR (Tutor)
  (1) 4 meses
  3500
  PASAJES PAMPLONA-PIURA-PAMPLONA
  1
  1500
  IMPREVISTOS
  
  500
  MATERIA PRIMA Y GESTION
  
  400
  TOTAL EUROS
  
  15000
  
  5.0 RESPONSABLE DE LA INVESTIGACION
  - Alfredo Lázaro Ludeña Gutiérrez (Docente de la Universidad Nacional de Piura- Perú).- Pasante en la universidad Publica de Navarra- España- 2008

NOTA:La acrilamida es un compuesto orgánico de tipo amida.

Es blanca, inodora y cristalina, soluble en agua, etanol, éter y cloroformo. Se emplea en la fabricación de papel, extracción de metales, industria textil, obtención de colorante y en la síntesis de poliacrilamidas.
La acrilamida se puede formar al calentar comida (especialmente compuestos que contienen almidón), friéndola o asándola a más de 120 ºC. Se podría formar a través de diferentes mecanismos a partir de diferentes compuestos presentes en la comida, como aminoácidos, proteínas, carbohidratos, lípidos, etc. Esto puede suponer un problema pues según estudios en animales la acrilamida es un probable carcinógeno en humanos.

Peso molecular: 71.09: Fórmula química: CH2CHCONH2 : Punto de ebullición: 125 ºC :Punto de fusión: 87.5 ºC